项目名称： 双色一体成型运动相机
客户类型： 全球顶级运动相机制造商
应用场景： 滑雪、骑行、潜水等极限运动场景下的高性能运动相机
一、项目概述
作为全球领先的精密模具与高端智造解决方案供应商，我们始终致力于以创新设计+精密加工+科学注塑+智能管控四位一体的核心技术，攻克消费电子领域外观与功能并重的制造难题。本案例展示了我司如何通过双色一体成型模具技术+全自动五金装夹集成+科学注塑工艺的综合解决方案，助力全球顶级运动相机制造商实现从传统包胶工艺到双色一体成型的跨越，达成水下20米深度密封无泄漏。
二、客户需求与行业痛点
2025年，客户计划开发新一代高性能运动相机，要求产品在极限运动场景下兼具极致密封性、高强度结构、高效量产能力。我司在开发初期即与客户研发及生产团队深度协同，将核心痛点精准归纳为三项：
| 痛点 | 具体描述 | 行业挑战 |
| 密封性能不足 | 传统包胶工艺需二次加工，软硬胶结合界面易产生微缝隙，无法满足水下20米深度长期使用要求 | 常规工艺难以实现软硬胶无缝一体化结合 |
| 制造周期过长 | 分体式外壳需多套模具+多道装配工序，从开模到量产交付周期长 | 产品上市窗口期紧迫，传统流程无法满足 |
| 生产效率瓶颈 | 五金件安装与产品取出分步进行，人工干预环节多，产能与良率均受制约 | 行业普遍采用半自动生产模式，效率天花板明显 |
三、技术难点分析
| 需求指标 | 技术要求 | 行业挑战 |
| 微柱结构 | IP68级防护，双色注塑软硬胶结合界面零缺陷 | 软硬胶两种材料收缩率不同，结合面易产生气纹、夹线或剥离 |
| 模具交付周期≤35天 | 从订单确认到T1试模完成 | 双色模具结构复杂，常规模具制造周期需50天以上 |
| 产能提升≥20% | 双色一体成型替代传统包胶工艺 | 传统工艺需两套模具+两道工序，效率低下 |
| 产品合格率提升≥15% | 全过程自动化，减少人工干预 | 五金件安装与产品取出分离作业，人为误差率高 |
四、森骏智造解决方案
1. 双色一体成型——密封性能革命性突破
图一：采用高精密双色注塑模具技术，在同一套模具内完成硬质工程塑料（PC）与软质弹性体（TPU/TPE）的两次注射、一次成型。软硬胶在模内实现分子级结合，消除传统包胶工艺的二次装配缝隙，确保产品在水下20米深度长期使用无泄漏。
图二：采用高精密双色注塑模具技术，在同一套模具内完成硬质工程塑料（PC）与软质弹性体（TPU/TPE）的两次注射、一次成型。软硬胶在模内实现分子级结合，消除传统包胶工艺的二次装配缝隙，确保产品在水下20米深度长期使用无泄漏。
2. 快速交付——35天完成T1试模
依托我司在精密模具领域三十余年的技术积淀与完善的供应链管理体系，从收到订单到T1试模仅用35天完成，后续35天完成模具修正及全验证，确保客户产品快速上市。
3. 智能产线集成——效率与良率双提升
创新性地将高精度全自动五金装夹设备与机械手取出系统集成于双色注塑产线，实现五金件安装与产品取出同步进行，大幅压缩单件生产节拍。产线搭载高性能伺服控制系统与优化的锁模结构，确保注塑过程无以伦比的重复精度与稳定性，有效控制产品缩水与变形。
五、为客户创造的价值
| 客户原始痛点 | 我司解决方案 | 最终成效 |
| 密封性能不足 | 双色一体成型，软硬胶模内分子级结合 | 水下20m深度100%通过密封测试 |
| 制造周期过长 | 精密模具快速制造+并行工程管理 | 客户要求周期内量产交付 |
| 生产效率低 | 全自动五金装夹+机械手同步取出 | 产能达到客户要求的效率 |
| 良率不稳定 | 伺服控制系统+科学注塑工艺窗口优化 | 产品合格率达到客户要求 |
| 成本居高不下 | 一模成型替代两套模具+多道工序 | 良率达到客户要求 |
六、为客户创造的价值
从传统包胶工艺到双色一体成型，从70天交付周期压缩至35天T1试模，我们用技术创新+产线集成的双轮驱动，助力全球顶级运动相机品牌在极限影像装备领域持续引领行业。 如果您也正面临高密封要求、高效率交付、高复杂度结构的消费电子制造挑战，欢迎携手森骏智造，共同定义下一代具有核心竞争力的产品。
